Как печатать пластиком Ultran (Ультран)?
21.09.2018
Этой статьей мы открываем серию, посвященную сложным и интересным в 3D печати - инженерным, а так же композитным и специальным пластикам. Мы вкратце опишем наш опыт работы с этими редкими филаментами, поделимся впечатлениями и раскроем некоторые секреты.
Мы решили добавить немного интересного контента и написать об отличительной особенности всей линейки принтеров Picaso работающих на платформе Х , а именно возможности печатать угленаполненными композитами. Один из таких материалов попал в наши руки.
Это Ultran - композитный филамент, на основе смеси Углеволокна и Полиамида ПА-6 — конструкционного полимерного материала, обладающего хорошими прочностными и антифрикционными свойствами. На данный момент, это самый прочный и долговечный филамент, который к тому же, выдерживает высокие, по сравнению с классическими нитями, рабочие температуры (до 200 градусов). Печатают из него редко, а если печатают, раскрывают секреты неохотно. Обычно пользователей отпугивает довольно высокая температура плавления, 310 градусов, высокая гидрофильность исходной нити, а так же специфичность подбора адгезива для нагревательной платформы.
Для начала, вам понадобится 3D принтер, печатающий блок которого достигает честных 300 - 310 градусов на хотенде, конечно желательно чтоб был некий запас (как например у PICASO Designer X – 410 градусов). Иначе сопло будет забиваться, а это неминуемо приведет к расслоению или порче изделия. В нашем случае, мы использовали PICASO Designer X, пришедший на смену своему прародителю Picaso 3D Designer
Далее, необходимо где-то просушить сам филамент, даже если вы только что достали его из фирменной, вакуумной упаковки. В идеале использовать муфельную печь с контролем влажности и температуры в камере, но для наших целей подойдет и обычный духовой шкаф с двумя тэнами и температурным реле. Главное следить, чтобы сама катушка, на которую намотан материал не расплавилась под действием 120 градусов Цельсия.
Прогревать материал нужно в районе 5 - 6 часов при температуре 100 - 120 градусов. Лучшим вариантом будет поставить его на 100 градусов на ночь, а утром извлечь из печи и незамедлительно загрузить пластик в принтер. 100 градусов надежно просушат волокно и не расплавят катушку. Хранить Ultran после процесса печати, желательно в том же духовом, или сушильном шкафу.
Следующим шагом, будет установка стального сопла экструдера. Наш плачевный опыт печати Ultran'ом через стандартное, латунное сопло вы можете лицезреть ниже. Всего лишь невнимательность новичка - оператора, 12 часов печати после окончания рабочего дня и углеволокно расточило диаметр отверстия с 0.3 до 1.2 мм.
Это не самый удачный способ получения таких инструментов. К слову, умная машина сама встала на паузу после критически изменившихся показателей датчиков давления филамента, и всячески оповещала окружающих о, мягко говоря, "странной печати".
Наконец-то, можем приступить к печати. Для начала, установим стекло на нагревательную платформу и покроем его адгезивом, в роли которого, выступает канцелярский ПВА - клей "Kores". Благодаря его химическому составу, он лучше аналогов держит первый слой изделия. Стандартный спрей - 3д лак, к сожалению, не подойдет.
Запустим функцию преднагрева в меню принтера и дождавшись достижения достаточной температуры стола, выполним загрузку нити. Важно не держать прогретую катушку долго на открытом воздухе. 5 минут не устроят катастрофы, но чем дольше материал лежит на воздухе, тем больше впитывает влаги из окружающей среды. Гидрофильность у полиамида, действительно немаленькая.
Катушка прогрета, сопло установлено, материал загружен в принтер. Пора начинать! Выбираем заранее просчитанную нами в слайсере модель, щелкаем джойстиком на профиле Ultran и наслаждаемся процессом печати. Изделие с фотографии будем применяться в очень сложных условиях эксплуатации и заказчику важно было использовать самый прочный материал из доступных.
Спустя 14 часов, наслаждаемся результатом! Теперь осталось снять изделие со стола под струей теплой воды и извлечь катушку пластика. Заполнение модели по причинам соотношения прочность/вес - порядка 30%, толщина стенки - 2 мм. Качество поверхности радует приятной на ощупь шагренью, скрывающей фактуру слоев. Толщина слоя, или по нашему - качество печати - 200 микрон. Выглядит отлично!
На этом все! Надеемся, данная статья была для вас полезна.
Удачной Вам печати, сухого пластика и ровного слоя!
Мы решили добавить немного интересного контента и написать об отличительной особенности всей линейки принтеров Picaso работающих на платформе Х , а именно возможности печатать угленаполненными композитами. Один из таких материалов попал в наши руки.
Это Ultran - композитный филамент, на основе смеси Углеволокна и Полиамида ПА-6 — конструкционного полимерного материала, обладающего хорошими прочностными и антифрикционными свойствами. На данный момент, это самый прочный и долговечный филамент, который к тому же, выдерживает высокие, по сравнению с классическими нитями, рабочие температуры (до 200 градусов). Печатают из него редко, а если печатают, раскрывают секреты неохотно. Обычно пользователей отпугивает довольно высокая температура плавления, 310 градусов, высокая гидрофильность исходной нити, а так же специфичность подбора адгезива для нагревательной платформы.
Что же нужно для печати этим материалом ?
Для начала, вам понадобится 3D принтер, печатающий блок которого достигает честных 300 - 310 градусов на хотенде, конечно желательно чтоб был некий запас (как например у PICASO Designer X – 410 градусов). Иначе сопло будет забиваться, а это неминуемо приведет к расслоению или порче изделия. В нашем случае, мы использовали PICASO Designer X, пришедший на смену своему прародителю Picaso 3D Designer
Далее, необходимо где-то просушить сам филамент, даже если вы только что достали его из фирменной, вакуумной упаковки. В идеале использовать муфельную печь с контролем влажности и температуры в камере, но для наших целей подойдет и обычный духовой шкаф с двумя тэнами и температурным реле. Главное следить, чтобы сама катушка, на которую намотан материал не расплавилась под действием 120 градусов Цельсия.
Прогревать материал нужно в районе 5 - 6 часов при температуре 100 - 120 градусов. Лучшим вариантом будет поставить его на 100 градусов на ночь, а утром извлечь из печи и незамедлительно загрузить пластик в принтер. 100 градусов надежно просушат волокно и не расплавят катушку. Хранить Ultran после процесса печати, желательно в том же духовом, или сушильном шкафу.
Следующим шагом, будет установка стального сопла экструдера. Наш плачевный опыт печати Ultran'ом через стандартное, латунное сопло вы можете лицезреть ниже. Всего лишь невнимательность новичка - оператора, 12 часов печати после окончания рабочего дня и углеволокно расточило диаметр отверстия с 0.3 до 1.2 мм.
Это не самый удачный способ получения таких инструментов. К слову, умная машина сама встала на паузу после критически изменившихся показателей датчиков давления филамента, и всячески оповещала окружающих о, мягко говоря, "странной печати".
Наконец-то, можем приступить к печати. Для начала, установим стекло на нагревательную платформу и покроем его адгезивом, в роли которого, выступает канцелярский ПВА - клей "Kores". Благодаря его химическому составу, он лучше аналогов держит первый слой изделия. Стандартный спрей - 3д лак, к сожалению, не подойдет.
Запустим функцию преднагрева в меню принтера и дождавшись достижения достаточной температуры стола, выполним загрузку нити. Важно не держать прогретую катушку долго на открытом воздухе. 5 минут не устроят катастрофы, но чем дольше материал лежит на воздухе, тем больше впитывает влаги из окружающей среды. Гидрофильность у полиамида, действительно немаленькая.
Катушка прогрета, сопло установлено, материал загружен в принтер. Пора начинать! Выбираем заранее просчитанную нами в слайсере модель, щелкаем джойстиком на профиле Ultran и наслаждаемся процессом печати. Изделие с фотографии будем применяться в очень сложных условиях эксплуатации и заказчику важно было использовать самый прочный материал из доступных.
Спустя 14 часов, наслаждаемся результатом! Теперь осталось снять изделие со стола под струей теплой воды и извлечь катушку пластика. Заполнение модели по причинам соотношения прочность/вес - порядка 30%, толщина стенки - 2 мм. Качество поверхности радует приятной на ощупь шагренью, скрывающей фактуру слоев. Толщина слоя, или по нашему - качество печати - 200 микрон. Выглядит отлично!
На этом все! Надеемся, данная статья была для вас полезна.
Удачной Вам печати, сухого пластика и ровного слоя!
