08.10.2020
Альтернативные поддержки и опорные структуры при печати с помощью Polygon X на принтерах PICASO 3D.
Связывая две предыдущие статьи о правильности печати и изменениях настроек пластика, внимательные читатели заметили одну фразочку, что при печати деталей возможен перегрев (деформация детали в связи сильного повышения температуры). С чем это связано и как с этим бороться обсудим ниже.
Для начала приведем пример фотографий изделий, на которых ярко выражена деформация в связи с перегревом деталей. Файлы использую из обсуждения этого вопроса с разработчиками ПО. Были предложены варианты решения проблемы после анализа происходящего.
На рисунках видно что по причина расположения двух сопел рядом, с повышением тепературы печати прогрев со стороны второго сопла дает на правой стороне печати деформацию, связанную со стягиванием слоев вдоль стежком поддержки HIPS и ABS первого слоя модели, которая большей площадью нависает над столом. Думалось, что решением проблемы будет уплотнение стенок поддержки или изменением ориентации первого слоя относительно интерфейсных слоев поддержки. Возможным было менять угол в софте, но результатов этого не дало.
Еще пример явной деформации, мелкие детали:
Усадка тянет слои так, что нижняя часть детали просто уезжает на ГОА ).
Спустя время пришла идея значительно упрощающая процесс и делающая качество деталей удобоваримым за пару минут. Этот метод применялся мной ранее, но не в качестве исправления деформации,а удобства печати сложных деталей на PRO 250. А теперь я понял, что сам материал ABS не боится больших температур и не деформируется, а искривления идут на месте стыка хлипкой конструкции HIPS, которая не терпит перегрев. Отсюда вывод - сделать дополнительные поддержки из основного материала.
Приведем пример свежей печати, в которой так же использован этот метод:
Имеем элемент натяжения ремней промышленного оборудования, где круговые элементы имеют повторяющиеся нависания с большим углом нависания. Добавляем поперечные поддержки, объединяем с моделью булевыми операциями и печатаем. Толщина мембран 1 мм, так как печать идут на XPRO 0.5 соплом.
После необходимо только отрезать модельным ножом поддержки и пройтись надфилем места для сглаживания.Деформации минимальны. Печать PETG/HIPS с повышенными температурными настройками.
Приведем примеры 3д проектов, где наглядно просматривается использование такого рода поддержек для получения вменяемого результата:
Самый простой пример нависающих элементов, которые при большинстве раскладов поднимутся вверх при остывании пластика. Добавляем к модели два столба, повторяющих форму наконечника детали и опускаем до уровня нижнего слоя. После печати отрезаем кусачками и подтачиваем надфилем.
Далее.
Думается много кто сталкивался когда при печати шестеренок нижняя часть зубьев бывает.. мягко говоря УЖАСНОЙ. Связано это с быстрым пробеганием ABS пластика по поддержке HIPS, и он не успевает нормально схватиться и получается БРАК ( без детей и соплей). Для решения этой проблемы делается такое кольцо, важным моментом бывает делать его до СЕРЕДИНЫ зубьев, для легкого отделения от основной детали. Смысла делать до основания нет. Проще отделяются и меньше геморроя.
Далее пойдет немного другая конструкция, немаловажная и не относящаяся к поддержкам, но которая НЕОБХОДИМА при внезапном уменьшении плоскости печати.
Так же частая проблема перегрева печати при малой площади печати. Одним из ужасных решений - создание дубликата или столбика в стороне от детали, так же нововведением в прошивке XPRO является параметр профиля "минимальное время слоя", который работает на 3+ с обычными пластиками (часто остаются артефакты из-за не идеального качества пластика), с хорошими пластиками работает на ура... И есть решение куда более простое и рациональное. Когда смотришь на печать PRO 250, который шпарит без остановки и видишь искривления на макушке, порой замечал, что не всегда все так плохо. Иной раз достаточно просто чтобы на пару секунд уехала голова и слой становится ок. Почему бы тогда искусственно не уводить голову на дополнительные площади? Причем важным моментом здесь является то, чтобы дополнительные площади в виде прямоугольников были НЕ слева и справа от центра детали а СВЕРХУ и СНИЗУ. Связано это опять же с теплом, которое отдают ОБА сопла 3д принтера. Если поставить их по бокам, результат будет все еще плохой.
Далее лютый гибрид, к которому пришел спустя некоторое время тестирования.
Значит в этом примере самая жесть, которая решилась такими махинациями. 1 (важное) пластик PETG который никак не печатался с HIPS поддержкой. Деталь очень большая... и пока печаталась поддержка, пластик в 1 сопле закипал. 2. верхушка очень узкая и пластик не успевал остыть.
Посмотрев достаточное количество статей по печати одним соплом и использования сторонних приложений, понял что они делают очень плотные сеточки по типу змеек, которые держат основу пластика и по сути слабо прилипают к ней за счет больших просветов. Сама структура интерфейсных слоев у всех разная, но основа одна. Тогда пришел к мысли что стоит сделать основу нависающих плоскостей с такими змеиными поддержками, Но после печати получил фейл в виде частичного провисания слоя и придумал хитрость в виде слоя последней надежды :),это когда прям перед поверхностью змейка поворачивается на 90 градусов (толщина 0.2мм, равная толщине слоя печати) и образовывается самоподдерживающаяся структура в виде сетки, которая не даст плоскостям провалиться и слой будет стабильнее! В результате все получилось! С одной лишь поправкой, что отодрать поперечные слои змейки не вышло, и в этих местах были легкие провисания, что увеличивали деталь, условно, на эти же 0.2 мм. Потому после появилось правило, что после таких поддержек поднимать плоскости самой модели на эти же 0.2 мм для компенсации всей истории.
Выглядит страшноватенько, но тут нужна мудрость самурая со стажем!
Звучит так... Когда Вам кто-либо скажет "ФУ" с намеком... как так можно печатать?!.. скажите ему следующее: Красивая деталь, которая сразу поломается или не будет работать - никому не нужна за даром, а уродливая, но рабочая - будет оплачена с полна.
Надеемся, что статья будет полезна новичкам и не только. Много нервов утекло до появления таких легких и банальных решений. Как всегда дьявольщина кроется в деталях.
Всем добра! Всегда ваши , г. Владикавказ.
Для начала приведем пример фотографий изделий, на которых ярко выражена деформация в связи с перегревом деталей. Файлы использую из обсуждения этого вопроса с разработчиками ПО. Были предложены варианты решения проблемы после анализа происходящего.
На рисунках видно что по причина расположения двух сопел рядом, с повышением тепературы печати прогрев со стороны второго сопла дает на правой стороне печати деформацию, связанную со стягиванием слоев вдоль стежком поддержки HIPS и ABS первого слоя модели, которая большей площадью нависает над столом. Думалось, что решением проблемы будет уплотнение стенок поддержки или изменением ориентации первого слоя относительно интерфейсных слоев поддержки. Возможным было менять угол в софте, но результатов этого не дало.
Еще пример явной деформации, мелкие детали:
Усадка тянет слои так, что нижняя часть детали просто уезжает на ГОА ).
Спустя время пришла идея значительно упрощающая процесс и делающая качество деталей удобоваримым за пару минут. Этот метод применялся мной ранее, но не в качестве исправления деформации,а удобства печати сложных деталей на PRO 250. А теперь я понял, что сам материал ABS не боится больших температур и не деформируется, а искривления идут на месте стыка хлипкой конструкции HIPS, которая не терпит перегрев. Отсюда вывод - сделать дополнительные поддержки из основного материала.
Приведем пример свежей печати, в которой так же использован этот метод:
Имеем элемент натяжения ремней промышленного оборудования, где круговые элементы имеют повторяющиеся нависания с большим углом нависания. Добавляем поперечные поддержки, объединяем с моделью булевыми операциями и печатаем. Толщина мембран 1 мм, так как печать идут на XPRO 0.5 соплом.
После необходимо только отрезать модельным ножом поддержки и пройтись надфилем места для сглаживания.Деформации минимальны. Печать PETG/HIPS с повышенными температурными настройками.
Приведем примеры 3д проектов, где наглядно просматривается использование такого рода поддержек для получения вменяемого результата:
Самый простой пример нависающих элементов, которые при большинстве раскладов поднимутся вверх при остывании пластика. Добавляем к модели два столба, повторяющих форму наконечника детали и опускаем до уровня нижнего слоя. После печати отрезаем кусачками и подтачиваем надфилем.
Далее.
Думается много кто сталкивался когда при печати шестеренок нижняя часть зубьев бывает.. мягко говоря УЖАСНОЙ. Связано это с быстрым пробеганием ABS пластика по поддержке HIPS, и он не успевает нормально схватиться и получается БРАК ( без детей и соплей). Для решения этой проблемы делается такое кольцо, важным моментом бывает делать его до СЕРЕДИНЫ зубьев, для легкого отделения от основной детали. Смысла делать до основания нет. Проще отделяются и меньше геморроя.
Далее пойдет немного другая конструкция, немаловажная и не относящаяся к поддержкам, но которая НЕОБХОДИМА при внезапном уменьшении плоскости печати.
Так же частая проблема перегрева печати при малой площади печати. Одним из ужасных решений - создание дубликата или столбика в стороне от детали, так же нововведением в прошивке XPRO является параметр профиля "минимальное время слоя", который работает на 3+ с обычными пластиками (часто остаются артефакты из-за не идеального качества пластика), с хорошими пластиками работает на ура... И есть решение куда более простое и рациональное. Когда смотришь на печать PRO 250, который шпарит без остановки и видишь искривления на макушке, порой замечал, что не всегда все так плохо. Иной раз достаточно просто чтобы на пару секунд уехала голова и слой становится ок. Почему бы тогда искусственно не уводить голову на дополнительные площади? Причем важным моментом здесь является то, чтобы дополнительные площади в виде прямоугольников были НЕ слева и справа от центра детали а СВЕРХУ и СНИЗУ. Связано это опять же с теплом, которое отдают ОБА сопла 3д принтера. Если поставить их по бокам, результат будет все еще плохой.
Далее лютый гибрид, к которому пришел спустя некоторое время тестирования.
Значит в этом примере самая жесть, которая решилась такими махинациями. 1 (важное) пластик PETG который никак не печатался с HIPS поддержкой. Деталь очень большая... и пока печаталась поддержка, пластик в 1 сопле закипал. 2. верхушка очень узкая и пластик не успевал остыть.
Посмотрев достаточное количество статей по печати одним соплом и использования сторонних приложений, понял что они делают очень плотные сеточки по типу змеек, которые держат основу пластика и по сути слабо прилипают к ней за счет больших просветов. Сама структура интерфейсных слоев у всех разная, но основа одна. Тогда пришел к мысли что стоит сделать основу нависающих плоскостей с такими змеиными поддержками, Но после печати получил фейл в виде частичного провисания слоя и придумал хитрость в виде слоя последней надежды :),это когда прям перед поверхностью змейка поворачивается на 90 градусов (толщина 0.2мм, равная толщине слоя печати) и образовывается самоподдерживающаяся структура в виде сетки, которая не даст плоскостям провалиться и слой будет стабильнее! В результате все получилось! С одной лишь поправкой, что отодрать поперечные слои змейки не вышло, и в этих местах были легкие провисания, что увеличивали деталь, условно, на эти же 0.2 мм. Потому после появилось правило, что после таких поддержек поднимать плоскости самой модели на эти же 0.2 мм для компенсации всей истории.
Выглядит страшноватенько, но тут нужна мудрость самурая со стажем!
Звучит так... Когда Вам кто-либо скажет "ФУ" с намеком... как так можно печатать?!.. скажите ему следующее: Красивая деталь, которая сразу поломается или не будет работать - никому не нужна за даром, а уродливая, но рабочая - будет оплачена с полна.
Надеемся, что статья будет полезна новичкам и не только. Много нервов утекло до появления таких легких и банальных решений. Как всегда дьявольщина кроется в деталях.
Всем добра! Всегда ваши , г. Владикавказ.