Как использовать 3d принтеры PICASO3D Designer X PRO и Designer PRO 250 в связке, для достижения наилучшего результата 3д печати?

Сейчас будет статья из, опять же, личного опыта использования PRO 250 и XPRO и осознания, что эти принтеры братья дополняющие друг друга, а не заменители.

Дольше всего в нашей студии работают PRO 250 и последние 1,5 года добавился еще и XPRO. Важными моментами их различия являются АВТОМАТИКА и СОФТ. К автоматике относятся системы забивания и очистки, автонастройки смещения сопла и многое другое, а к софту относятся особенности прошивки и переделанный слайсер POLYGON X.

Прежде в статье про ABS пластик мы уточнили момент, что выбор пластика играет важную роль в результате печати, а теперь пришел новый пункт, который ТАК ЖЕ сильно влияет на результат выходящего продукта. В чем же фокус.

Линейка X-Line быстроразвивающаяся платформа, новые технические решения явно опережают возможности софтовой составляющей, и порой новое не всегда лучше старого, потому что оно ещё не отлажено. Приведем конкретные примеры, когда XRO лучше PRO 250 и наоборот. Имея под рукой два этих принтера Вы ТОЧНО перекроете все возможные потребности по осуществлению 3д печати на заказ.

Уже давно идет общение с разработчиками софта и сравнения основы слайсера в виде Slic3r и KisSlicer. Первый идет с основу старого слайсера POLYGON 2.0 , а второй в новом POLYGON X. Известно, что разработчики в скором времени поменяют основу в пользу CURA, но пока ждем этого обновления, хочу рассказать личный опыт использования обоих.
НАПОМИНАЮ, что принтеры могут печатать GCode из стороннего ПО, но я из тех людей, которых скорее больше, кто использует тот софт, что дали вместе с оборудованием и хочется минимальными движениями получить деталь (без изучения сотен параметров в открытых слайсерах, которые будут сниться в страшных снах) в отличном качестве.

Значит разделим сразу POLYGON 2.0 (PRO 250) - печать шестеренок и мелких элементов инженерного направления, несложные декоративные элементы (наладки, заслонки, втулки), а POLYGON X (XPRO) в свою очередь мониак, который делает все то же что и POLYGON 2.0, только еще с добавлением ДЕКОРА и сложных печатей с поддержками. И Вы спросите... В чем подвох? Зачем POLYGON 2.0 если X делает все тоже самое? А вот не совсем, дьявол кроется в деталях. Нужна малюююсенькая оговорочка... что делает то же самое, если нет мелких элементов в печатаемой детали. И вот теперь... без пол литра не разобрать , если не предоставить конкретные примеры разницы алгоритмов, которые используют эти программы.

Самый ОСТРЫЙ вопрос, который плохо решает POLYGON X - шестеренки. Не печатайте на нем шестеренки, если зубья на нем  меньше 2-3 мм толщины. Что это значит? А то что алгоритм делает много воздушных полостей, хотя в нем и вшит алгоритм CLOSE GAPS (не уверен что правильно, это закрытие дыр/пробелов), но он так работает, как я в 5 утра со стекающей слюной со рта. Зубья у большинства шестеренок будут не симметричные. Где-то заливка есть, где-то она странным образом обрывается и оставляет большие дыры в рандомных местах.  Есть варианты по решению этих проблем внутри настроек POLYGON X, но об этих вещах ниже. В свою очередь POLYGON 2.0 таких проблем не имеет вообще. Никогда не генерируются зубья, которые имея одну геометрию в 3д файле  разные в Гкоде. Они абсолютно идентичны. После тестирования сотен шестеренок пришли к выводу , что алгоритм KisSliser'а при построении периметров и заливки имеет шаги (как бы отрезки, которые собираются в путь Gcod'а), и их неравномерность обволакивания периметрами дает неравномерную заливку. Если не поняли что написал, кратко - алгоритм построения детали в линии печати работает как художник на грядке. Но если ему дать большой ход, (зуб шестеренки толстый, или элемент имеет хорошую площадь) это практически не заметно и не оставляет свой след в виде дыр в печати.

Теперь важный ПЛЮС POLYGON X - печать с  поддержками. Да! Технологии не стоят на месте и ребята с компании Picaso 3D натестировали такое количество настроек, что после автоматической калибровки смещения сопел (ВАЖНО кстати использовать два одинаковых пластика, иначе могут быть погрешности, даже лучше использовать пластик с 1 катушки) печать самых сложных и изощренных деталей происходит в удовольствие. PRO 250 был первопроходцем. Технология была не идеальной, а с годами она становится порой невыносимой. Сопливчики гнутся, стенки кривятся, механизм переключения расшатывается, шестеренки проталкивающие пластик протирают задник, их зубья мнутся и т.д. И печать на PRO 250 приходит после 2-3 лет больше к односопельному режиму, либо нужно отдавать принтер на восстановление, но для этого лучше жить в пределах Москвы. Потому живем с тем что есть, и учимся печатать так же в 1 сопло либо с  минимальными переключениями сопла с разбиванием модели на части и склейкой.

Теперь Вы спросите... этот печатает одно, этот другое. Не лучше ли взять принтер другой фирмы, который сделает все и сразу? И вопрос этот сложный, спорный, который надо изучать. И я, пообщавшись с большим количеством людей, узнавшим и исследовавшим разное оборудование пришел к выводу, что скупой платит дважды, а аналоги с других стран, печатающие в 2 сопла, сильно уступают в ряде вещей линейки принтеров PICASO 3D. Если кому есть что добавить - пишите в комментариях. Либо аналоги будут так же иметь свое место под определенные задачи , в чем они будут лучше. Но тогда брать не вместо а ДОБАВЛЯТЬ к перечню.

Теперь расскажу почему не стоит брать несколько отремонтированных PRO 250 в замену XPRO. Система застревания и проскальзывания пластика в XPRO настолько крутая, что только с появлением этого принтера я стал спать спокойно, оставляя печать в 2 сопла на ночь. Опять же системы не идеальны, и сбои бывают. Но было много случаев, когда ночные полеты были СЛИШКОм неудачными на PRO 250, и спустя время превратились в паранойю, что печатать лучше больше днем и хвостик печати оставлять на ночь и то по возможности не спать). И так продолжалось до знакомства с XPRO. Не будем рассказывать про изменения всех настроек на лету, прогрев катушек, легкость разбора и сбора головы для ТО, там много чего сделали, всего не описать, читайте аннотации на сайтах.

Теперь рассмотрим конкретные примеры использования POLYGON X и 2.0, возможные решения для уменьшения количество пробелов в печати и важное изменение, которое добавит к связке Pro250 + XPRO мобильности.

Примеры будут в виде ряда скриншотов из программ после просчета Gcode'а:










Видим что программы по-разному делают Gcode с одной шириной экструзии. Ощущение что толщина экструзии просто в разы отличаются. И там и там 0.36.

Теперь когда убедились, что есть нюансы, на которые можно было не обратить внимание, а это важно... попробуем уменьшить пробелы посредством изменений параметров ширины экструзии заливки и периметров. До каких пор стоит экспериментировать и когда надо бросать эту затею и стараться печатать на PRO 250.
Берем в пример шестереночку, которая при стандартных настройках печати получает ассиметричные зубья, имеющие дыры. А это неравномерность прочности зубьев = быстрая поломка. Меняем экструзию. Делаем 4 попытки. Важным моментом будет именно то, что мы меняем ДАЖЕ до значений, меньше толщины самого сопла. РАнее у меня было заблуждение, что экструзия ВСЕГДА должна быть шире сопла и значительно, но нет ребятушки. Возможно ДАЖЕ уменьшение на 0.01-0.04 относительно сопла. И печать будет КРУТОЙ, разве что возможны застревания на таких настройках, но это больше про проблемные пластики. Старайтесь все же делать больше диаметра сопла, и будет вам счастье. Плюс, не маловажно ставить количество периметров не 2.0 или 3.0 а 1.5 или 2.5. В таком случае стенки будут чередоваться. ПРи значении 2.5, что чаще всего мы используем первый слой будет 2 периметра, второй 3, потом снова 2 и так повторяться. Почему это важно, потому что при разных количествах периметра где одни дырки есть на 2 периметрах, на трех они чаще всего закрываются, но могут появляться в других местах. И чем получать дырявое изделие на всех слоях, лучше получить усредненный вариант без сквозных историй.

Теперь рассмотрим в примере: При ДАЖЕ измененоной экструзии 0.36 в центральной части детали имеем дыры.

Изменение экструзии приводит к улучшению рисунку заливки.Значение толщины экструзии близко к 0.3, количество периметров 2.5.



Мы видим что при таких настройках зубья шестеренки стали адекватнее, значит POLYGON X не так безнадежен даже на тонких элементах, но все же! Есть примеры, когда как его не бадай, а вмятины не останется. И тогда спасая свою жизнь надо открывать POLYGON 2.0 и печатать на PRO 250. Вы справедливо спросите, почему нельзя просчитать Гкод на каком либо слайсере, где таких проблем нет и распечатать, даже тот же POLYGON 2.0... и тут если вы не владелец принтера XPRO будет тяжело обЪяснить. Запуская готовый сгенерированный Гкод из другой программы, XPRO превращается из офисного работниками с двумя высшими в качественного, но линейного гастарбайтера, который шаг влево, шаг вправо... Гибкости нет. Если что-то пойдет не так, уже ничего не поменяете и это тупо. И логичнее запустить это на PRO 250 а XPRO исползовать по назначению. И оно в следующем лайфхаке.

Наверное спустя время осознаете одну важную вещь. КАК ЭТО ДОООЛГО. И будете правы. Покупая 3д принтер вы не думали что печать безделушки чуть больше ладони может длиться больше суток. О ма гощ.  А то что и вовсе меньше ладони печатает часами. И тут связка XPRO и PRO 250 выходит на новый уровень. И это ЗАМЕНА сопел на 0.5 или 0.8 у XPRO. Думаю зависит от потребностей какое именно, в моем же случае 0.5 себя оправдали с полна, 0.8 пока тяжело. Слишком большая разница в качестве. И если 0.3 Pro 250 и 0.5 XPRO могут делать практически идентичные вещи, то 0.8 это уже другой размах под печать масштабных элементов.

Условно печать 1,5 часа против 2,5 и это с переключением сопел. А если в одно сопло, скорость еще больше.


И получается следующее. У вас в наличии PRO 250, имеющий большую точность и качество пропечатки инженерных историй с соплом 0.3  в POLYGON 2.0 и XPRO который с POLYGON X бежит впереди и перемалывает самые сложные и большие задачи в 2 сопла, делая это быстрее  и надежнее. При печати соплом 0.5 толщиной экструзии 0.7 и слоем 0.4 ... просто кайф. Не забываем делиться своим опытом с похожими ситуациями в комментариях. Всем добра! Всегда ваши VERTEX 3D, г. Владикавказ.